GreenIron är ett företag som startade 2018, och som utvecklar teknik för fossilfri metallframställning, bland annat genom att återvinna biflöden från stål- och gruvindustrin. Restprodukter i form av oxider går att återvinna genom att reducera dem med vätgas, och där vatten blir enda restprodukt. Det är en patenterad teknik, i en unik batch-process, som koncept för att driva koldioxidfri tillverkning och minska industrins utsläpp.

– Vår teknik bidrar till att stålverk och gjuterier kan bli mer cirkulära. Vartenda gram som idag läggs på deponi ska kunna återvinnas i stället, säger Tanja Ilic, chief commercial officer hos GreenIron.

De viktigaste restprodukterna är filterstoft, glödskal och slagg. Innehållet består av metaller som har oxiderats. Det kan röra sig om järn, koppar, magnesium, nickel med flera metaller. Restprodukter kan komma från stålverk, gjuterier, valsverk och tillverkningsindustri. Även från energianläggningar, och då rör det sig om olika askor.

GreenIrons process är i huvudsak en reduktion. Oxiderna reduceras med vätgas i en reduktionsugn, och produkten blir järnsvamp (om det är järn som återvinns) och vatten. Det uppstår 500 liter vatten per ton metall.

Företaget har testkört med gott resultat fler än 120 olika material i en demo- och testugn i Kumla. I år byggs en fullskalig ugn i Sandviken. Den får en kapacitet på 5 ton per timme. Lite kan tyckas, men det är bättre att börja någonstans än att inte göra något alls.

En GreenIron-anläggning kan sättas upp på cirka 9 månader. Företag som tar vara på möjligheten, kan minska sina inköpskostnader för material med cirka 5–10 procent genom att återvinna restprodukter. Det blir möjligt att på motsvarande sätt återvinna många andra metaller såsom legeringsmetallerna krom och molybden.

– För att lyckas med omställningen till ett hållbart samhälle, kan vi inte applicera metoderna vi lärde oss i skolan. Vi måste använda helt nya metoder och det krävs samarbete. Här kommer framtidens gröna stål att bli viktigt, avslutar Tanja Ilic.

Foto:Bine